Правила выполнения чертежей с покрытием драгоценным металлом. Металлические и неметаллические органические покрытия. Схемы расположения элементов металлоконструкций

ЕДИНАЯ СИСТЕМА КОНСТРУКТОРСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

ПРАВИЛА ВЫПОЛНЕНИЯ ЧЕРТЕЖЕЙ РАЗЛИЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ

ПРАВИЛА ВЫПОЛНЕНИЯ ЧЕРТЕЖЕЙ
МЕТАЛЛИЧЕСКИХ КОНСТРУКЦИЙ

ГОСТ 2.410-68

МОСКВА - 1998

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ГОСТ
2.410-68 *

(CT СЭВ 209-75,
CT СЭВ 366-76)

Единая система конструкторской документации ПРАВИЛА ВЫПОЛНЕНИЯ ЧЕРТЕЖЕЙ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ КОНСТРУКЦИЙ Unified system for design documentation. Rules for making drawings of metal structures

Утвержден Комитетом стандартов, мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР в декабре 1967 г. Срок введения установлен

с 01.01.71

* Переиздание (май 1998 г.) с Изменением № 1, утвержденным в феврале 1978 г. (ИУС 3-78). 1. Настоящий стандарт устанавливает правила выполнения чертежей металлических конструкций (металлоконструкций), изготовляемых на машиностроительных предприятиях всех отраслей промышленности.Стандарт соответствует CT СЭВ 209-75 и CT СЭВ 366-76.(Измененная редакция, Изм. № 1).2. Чертежи металлоконструкций должны быть выполнены в соответствии с требованиями стандартов Единой системы конструкторской документации и настоящего стандарта.3. В случае расположения на чертежах металлоконструкций:вида сверху в проекционной связи - над главным видом;вида снизу - под главным видом;вида справа - справа от главного вида;вида слева - слева от главного вида;каждый вид (кроме главного) обозначают прописной буквой, а направление взгляда указывают стрелкой, обозначенной соответствующей буквой (черт. 1).

4. На чертежах металлоконструкций допускается указывать размеры без предельных отклонений. Предельные отклонения этих размеров оговаривают в технических требованиях. Для изделий индивидуального производства допускается предельные отклонения оговаривать в нормативно-технических документах, при этом на сборочном чертеже помещают ссылку на эти документы.5. Скосы на чертеже указывают линейными размерами (черт. 2).

6. При необходимости на чертежах металлоконструкций наносят геометрическую схему, которую вычерчивают сплошными основными линиями в непосредственной близости от соответствующего вида (черт. 3 - 6).Для симметричной конструкции рекомендуется вычерчивать схему половины конструкции.7. В геометрических схемах металлоконструкций размеры расстояний между точками пересечения осевых линий (линий центров тяжести поперечных сечений) стержней наносят над линиями схемы без выносных и размерных линий (черт. 3).

8. При необходимости на геометрическую схему, кроме размеров, наносят расчетные усилия с соответствующими знаками. Усилия указывают под линиями схемы (черт. 4).

Принятую единицу измерений усилий указывают в технических требованиях. 9. Если одновременное нанесение размеров и усилий в схемах симметричных конструкций затрудняет чтение схемы, то ее вычерчивают полностью, при этом размеры наносят на одной половине схемы, а усилия - на другой (черт. 5).

10. На геометрической схеме могут быть нанесены величины строительного подъема без выносных и размерных линий (черт. 6).

11. При отсутствии на чертеже геометрической схемы допускается направление наклонных линий в элементах связей обозначать треугольником, стороны которого должны быть параллельны соответствующим линиям. Треугольник располагают в непосредственной близости от этих элементов (черт. 7).12. В проектных чертежах допускается условное обозначение и размеры профиля материала указывать на изображении (черт. 8).

Данные о профилях наносят параллельно изображениям деталей. Допускается наносить эти данные на полках линий-выносок.Условные обозначения профилей проката приведены в рекомендуемом приложении.Размеры профиля или его номер (согласно соответствующим стандартам) и длину детали наносят рядом с условным обозначением, справа от него.Количество примененных деталей в изображенном на чертеже изделии указывают рядом с размерами детали через тире.Для обозначения сечений элементов, состоящих из нескольких одинаковых профилей, перед условным обозначением указывают количество таких профилей, например: 2-6×70-1200-6 шт.(Измененная редакция, Изм. № 1).13. На чертежах, на которых профиль материала указан в соответствии с черт. 8, помещают таблицу, в которой приводят обозначения материалов по соответствующим стандартам и общее количество (массу и длину) материала по каждому применяемому профилю.

Перечень применяемых материалов

Примечание. Размеры граф таблицы не регламентируются.

ПРИЛОЖЕНИЕ

УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ ПРОФИЛЕЙ ПРОКАТА

Наименование профиля	Условные обозначения		Указание размеров
	Графические
Круг Труба круглого сечения
Квадрат Труба квадратного сечения
Прямоугольник Труба прямоугольного сечения
Профиль шестигранный Труба шестигранного сечения
Профиль трехгранный
Профиль сегментный
Профиль трапециевидный
Профиль овальный Труба овального сечения
Профиль полосовой (лента, полоса)
Полособульб		Номер или другие данные
Полособульб сдвоенный		Номер или другие данные
Уголок равнополочный
Уголок неравнополочный
Профиль тавровый		Номер или другие данные
Профиль двутавровый		Номер или другие данные
Швеллер равнополочный		Номер или h×a×s
Швеллер неравнополочный		Номер или h × a × b × s

ГОСТ 2.310-68

Группа T52

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

Единая система конструкторской документации

НАНЕСЕНИЕ НА ЧЕРТЕЖАХ ОБОЗНАЧЕНИЙ ПОКРЫТИЙ, ТЕРМИЧЕСКОЙ И ДРУГИХ ВИДОВ ОБРАБОТКИ

Unified system for design documentation. Marking of designations of coverings, heat treatment and other types of treatment on engineering drawings

МКС 01.080.30

Дата введения 1971-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Комитетом стандартов, мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Комитета стандартов, мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР от 5 июня 1968 г. N 830

3. ВЗАМЕН ГОСТ 2940-63 в части пп.15-17

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

	Номер пункта

5. Изменение N 4 принято Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 15 от 28 мая 1999 г .)

За принятие изменения проголосовали

Наименование государства	Наименование национального органа по стандартизации
Азербайджанская Республика	Азгосстандарт
Республика Армения	Армгосстандарт
Республика Беларусь	Госстандарт Беларуси
	Грузстандарт
Республика Казахстан	Госстандарт Республики Казахстан
Киргизская Республика	Киргизстандарт
Республика Молдова	Молдовастандарт
Российская Федерация	Госстандарт России
Республика Таджикистан	Таджикгосстандарт
Туркменистан	Главная государственная инспекция Туркменистана
Республика Узбекистан	Узгосстандарт
	Госстандарт Украины

6. ИЗДАНИЕ (август 2007 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, , утвержденными в феврале 1973 г., августе 1984 г., октябре 1987 г., январе 2000 г. (ИУС N 4-73, 12-84, 1-88, 4-2000)


Настоящий стандарт устанавливает правила нанесения на чертежи изделий всех отраслей промышленности обозначений покрытий (защитных, декоративных, электроизоляционных, износоустойчивых и т.п.), а также показателей свойств материалов, получаемых в результате термической и других видов обработки (химико-термической, наклепа и т.п.).

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1. ПРАВИЛА НАНЕСЕНИЯ ОБОЗНАЧЕНИЙ ПОКРЫТИЙ

1.1. Обозначение покрытия - по ГОСТ 9.306 и ГОСТ 9.032 или отраслевому стандарту или все данные, необходимые для выполнения нестандартизованного покрытия, приводят в технических требованиях чертежа после слова "Покрытие".

1.2. В технических требованиях чертежа после обозначения покрытия приводят данные о материалах покрытия (марку и обозначение стандарта или технических условий), указанных в обозначении.

1.1, 1.2. (Измененная редакция, Изм. N 1).

1.3. (Исключен, Изм. N 1).

1.4. Если на все поверхности изделия должно быть нанесено одно и то же покрытие, то запись делают по типу: "Покрытие...".

1.5. Если должны быть нанесены покрытия на поверхности, которые можно обозначить буквами или однозначно определить (наружная или внутренняя поверхности и т.п.), то запись делают по типу: "Покрытие поверхностей А ..."; "Покрытие наружных поверхностей... ".

1.6. При нанесении одинакового покрытия на несколько поверхностей их обозначают одной буквой и запись делают по типу: "Покрытие поверхностей А ..." (черт.1).

1.7. При нанесении различных покрытий на несколько поверхностей изделия их обозначают разными буквами (черт.2) и запись делают по типу: "Покрытие поверхности А ..., поверхностей Б ... ".

1.8. Если одно и то же покрытие наносят на большее количество поверхностей изделия, а на остальные поверхности наносят другое покрытие или их оставляют без покрытия, то последние обозначают буквами (черт.3) и запись делают по типу: "Покрытие поверхности А ..., остальных..." или "Покрытие..., кроме поверхности А ".

1.9. Если необходимо нанести покрытие на поверхность сложной конфигурации или на часть поверхности, которую нельзя однозначно определить, то такие поверхности обводят штрихпунктирной утолщенной линией на расстоянии 0,8...1 мм от контурной линии, обозначают их одной буквой и проставляют размеры, определяющие положение этих поверхностей; запись делают по типу: "Покрытие поверхности А ..." (черт.4).

Черт.4

Размеры, определяющие положение поверхности, на которую должно быть нанесено покрытие, допускается не проставлять, если они ясны из чертежа (см. черт.4а).

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1.10. Участки поверхности, подлежащие покрытию, отмечают, как показано на черт.5, с указанием размеров, определяющих положение этих участков.

2. ПРАВИЛА НАНЕСЕНИЯ ПОКАЗАТЕЛЕЙ СВОЙСТВ МАТЕРИАЛОВ

2.1. На чертежах изделий, подвергаемых термической и другим видам обработки, указывают показатели свойств материалов, полученных в результате обработки, например: твердость (HRC, HRB, HRA, HB, HV), предел прочности (), предел упругости (), ударная вязкость () и т.п.

Глубину обработки обозначают буквой .

Величины глубины обработки и твердости материалов на чертежах указывают предельными значениями: "от... до", например: 0,7...0,9; 40...46 HRC.

В технически обоснованных случаях допускается указывать номинальные значения этих величин с предельными отклонениями, например, 0,8±0,1; (43±3) НRС.

Допускается указывать значения показателей свойств материалов со знаками или , например: 1500 кгс/см, твердость 780 HV и т.п.

2.2. Допускается на чертежах указывать виды обработки, результаты которых не подвергаются контролю, например, отжиг, а также виды обработки, если они являются единственными, гарантирующими требуемые свойства материала и долговечность изделия. В этих случаях наименование обработки указывают словами или условными сокращениями, принятыми в научно-технической литературе (черт.6, 7).

Черт.6

2.1, 2.2. (Измененная редакция, Изм. N 2, 4).

2.3. При необходимости в зоне требуемой твердости указывают место испытания твердости (черт.8).

2.4. Если все изделие подвергают одному виду обработки, то в технических требованиях делают запись: "40...45 HRC" или "Цементировать 0,7...0,9 мм; 58...62 HRC" или "Отжечь" и т.п.

2.5. Если большую часть поверхностей изделия подвергают одному виду обработки, а остальные поверхности другому виду обработки или предохраняют от нее, то в технических требованиях делают запись по типу: "40...45 HRC, кроме поверхности А " (черт.9) или "30...35 НRС, кроме места, обозначенного особо" (черт.10).

Черт.9

2.6. Если обработке подвергают отдельные участки изделия, то показатели свойств материала и, при необходимости, способ получения этих свойств указывают на полках линий-выносок, а участки изделия, которые должны быть обработаны, отмечают штрихпунктирной утолщенной линией, проводимой на расстоянии 0,8...1 мм от них, с указанием размеров, определяющих поверхности (черт.11, 12).

Черт.11

Размеры, определяющие поверхности, подвергаемые обработке, допускается не проставлять, если они ясны из данных чертежа (черт.13, 14).

2.7. Поверхности изделия, подвергаемые обработке, отмечают штрихпунктирной утолщенной линией на той проекции, на которой они ясно определены (черт.15).

Черт.15

Допускается отмечать эти поверхности и на других проекциях, при этом надпись с показателями свойств материала, относящимися к одной и той же поверхности, наносят один раз (черт.16).

2.8. При одинаковой обработке симметричных участков или поверхностей изделия отмечают штрихпунктирной утолщенной линией все поверхности, подвергаемые обработке, а показатели свойств материала указывают один раз (черт.13, 17).

Черт.17

2.4-2.8. (Измененная редакция, Изм. N 2, 4).

2.9. При наличии на изделии участков поверхностей с различными требованиями к свойствам материала эти требования указывают отдельно для каждого участка (см. черт.11, 12).

2.10. Если надписи с указанием свойств материала и размеры, определяющие поверхности, подвергаемые обработке, затрудняют чтение чертежа, то допускается приводить их на дополнительном упрощенном изображении.

2.9, 2.10. (Измененная редакция, Изм. N 4).

2.11. При обработке поверхностей или участков изделия, определяемых термином или техническим понятием (например, рабочая часть или хвостовик режущего инструмента, поверхности зубьев, зубчатого колеса или поверхности, обозначенные буквами, и т.п.), допускается (если это не приведет к неоднозначному пониманию чертежа) не отмечать их штрихпунктирной утолщенной линией, а в технических требованиях делать запись по типу: "Хвостовик 0,8...1 мм; 48...52 НRС". "Поверхность А - 45...50 НRС".

(Измененная редакция, Изм. N 2, 4).



Электронный текст документа
подготовлен АО "Кодекс" и сверен по:
официальное издание
Единая система конструкторской документации:
Сб. ГОСТов. - М.: Стандартинформ, 2007

ГОСТ 21.502-2007

Группа Ж01

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

Система проектной документации для строительства

ПРАВИЛА ВЫПОЛНЕНИЯ ПРОЕКТНОЙ И РАБОЧЕЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

МЕТАЛЛИЧЕСКИХ КОНСТРУКЦИЙ

System of design documents for construction.

Execution rules of design and working documents for metal structures

МКС 01.100.30

Дата введения 2009-01-01

Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения", ГОСТ 1.2-97 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Порядок разработки, принятия, применения, обновления, отмены" и МСН 1.01-01-96 "Система межгосударственных нормативных документов в строительстве. Основные положения"

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Закрытым акционерным обществом "Центральный ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательский и проектный институт строительных металлоконструкций им. Н.П.Мельникова" (ЗАО "ЦНИИПСК им.Мельникова")

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 465 "Строительство"

3 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) (протокол N 32 от 21 ноября 2007 г.)

Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97	Код страны по МК (ИСО 3166) 004-97	Сокращенное наименование органа государственного управления строительством
Армения		Министерство градостроительства
Казахстан		Казстройкомитет
Кыргызстан		Государственное Агентство по архитектуре и строительству при Правительстве Киргизской Республики
Молдова		Агентство строительства и развития территорий
Российская Федерация		Рострой
Таджикистан		Агентство по строительству и архитектуре при Правительстве Республики Таджикистан
Узбекистан		Госархитектстрой
Украина		Министерство строительства, архитектуры и жилищно-коммунального хозяйства

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 25 марта 2008 г. N 58-ст введен в действие межгосударственный стандарт ГОСТ 21.502-2007 в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2009 г.

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация о введении в действие (прекращении действия) настоящего стандарта публикуется в указателе "Национальные стандарты".

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в указателе (каталоге) "Национальные стандарты", а текст изменений - в информационных указателях "Национальные стандарты". В случае пересмотра или отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована в информационном указателе "Национальные стандарты"

Введение

Настоящий стандарт разработан на основе стандартов Системы проектной документации для строительства (СПДС) и Единой системы конструкторской документации (ЕСКД).

Настоящий стандарт устанавливает состав и правила выполнения проектной и рабочей документации металлических строительных конструкций марки КМ, являющейся основной базой для разработки рабочих деталировочных чертежей марки КМД, проекта производства работ (ППР), заказа металла и содержащей все необходимые и достаточные данные для выполнения этих работ.

В настоящий стандарт включены требования СН 460-74 "Временная инструкция о составе и оформлении строительных рабочих чертежей зданий и сооружений".

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает состав и правила выполнения проектной и рабочей документации строительных металлических конструкций, разрабатываемой на стадиях "рабочий проект", "проект" и "рабочая документация" и выполняемой на бумажных или электронных носителях.

Требования настоящего стандарта не распространяются на выполнение деталировочных чертежей металлических конструкций марки КМД.

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 2.312-72 Единая система конструкторской документации. Условные изображения и обозначения швов сварных соединений

ГОСТ 2.315-68 Единая система конструкторской документации. Изображения упрощенные и условные крепежных деталей

ГОСТ 2.321-84 Единая система конструкторской документации. Обозначения буквенные

ГОСТ 2.410-68 Единая система конструкторской документации. Правила выполнения чертежей металлических конструкций

ГОСТ 21.101-97 Система проектной документации для строительства. Основные требования к проектной и рабочей документации

ГОСТ 21.110-95 Система проектной документации для строительства. Правила выполнения спецификации оборудования, изделий и материалов

ГОСТ 21.501-93 Система проектной документации для строительства. Правила выполнения архитектурно-строительных рабочих чертежей

ГОСТ 7798-70 Болты с шестигранной головкой класса точности В. Конструкция и размеры

ГОСТ 8240-97 Швеллеры стальные горячекатаные. Сортамент

ГОСТ 8509-93 Уголки стальные горячекатаные равнополочные. Сортамент

ГОСТ 19903-74 Прокат листовой горячекатаный. Сортамент

ГОСТ 23118-99 Конструкции стальные строительные. Общие технические условия

ГОСТ 26020-83 Двутавры стальные горячекатаные с параллельными гранями полок. Сортамент

ГОСТ 26047-83 Конструкции строительные стальные. Условные обозначения (марки)

ГОСТ 27772-88 Прокат для строительных стальных конструкций. Общие технические условия

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов по указателю "Национальные стандарты", составленному по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Общие положения

3.1 При управлении проектированием рекомендуется руководствоваться политикой в области качества, разработанной в соответствии с требованиями .

3.2 При проектировании объектов, входящих в перечни органов государственного надзора по экологической, технологической и атомной безопасности, необходимо учитывать требования, отражающие их специфику и вид строительства.

3.3 При проектировании и разработке особо опасных, технически сложных и уникальных объектов заказчик совместно с генеральным проектировщиком, научно-исследовательскими и специализированными проектными организациями должен разрабатывать технические условия, отражающие специфику их проектирования, строительства и эксплуатации.

4 Состав проектной и рабочей документации

4.1 Проектную и рабочую документации металлических конструкций разрабатывают:

В одну стадию - "рабочий проект" (утверждаемая часть и "рабочая документация");

В две стадии - "проект" (утверждаемая часть) и "рабочая документация".

4.2 Стадии проектирования зависят от категории и сложности объекта и устанавливаются в договоре подряда и задании на проектирование.

Содержание разделов документации должно отражать характерные и обоснованные принципиальные решения с учетом вариантных проработок.

4.3 В состав проектной документации, разрабатываемой на стадиях "проект" и "рабочий проект" (утверждаемая часть), включают:

Пояснительную записку, содержащую: выходные проектные данные, основные технико-экономические показатели и характеристики, являющиеся критическими для безопасной и надлежащей эксплуатации; нагрузки и воздействия на металлические конструкции и другие необходимые данные;

Чертежи общего вида металлических конструкций здания или сооружения;

Технические условия (при необходимости) - по ГОСТ 23118;

Расчеты.

4.4 В рабочую документацию входит основной комплект рабочих чертежей металлических конструкций марки КМ (далее - рабочие чертежи КМ).

4.4.1 В состав основного комплекта рабочих чертежей КМ включают:

Общие данные;

Нагрузки и воздействия на металлические конструкции;

Нагрузки на фундаменты;

Чертежи общего вида металлических конструкций здания или сооружения (планы, разрезы, виды, фрагменты);

Схемы расположения элементов металлических конструкций;

Чертежи элементов металлических конструкций;

Чертежи узлов металлических конструкций;

Спецификацию металлопроката и изделий;

Расчеты.

4.4.2 Рабочие чертежи КМ должны содержать необходимые и достаточные данные для разработки деталировочных чертежей металлических конструкций марки КМД, проекта производства работ и заказа металлопроката и изделий из металла.

Отступления от рабочих чертежей КМ не допускаются. В случае необходимости эти отступления должны быть согласованы с организацией-разработчиком рабочих чертежей КМ.

4.5 Расчеты металлических конструкций, выполняемые на всех стадиях проектирования, заказчику не выдаются (если иное не предусмотрено договором).

Расчеты оформляют как текстовой проектный документ и сдают на хранение в архив организации-разработчика.

4.6 Чертежи оформляют в соответствии с основными требованиями ГОСТ 21.101 (кроме раздела 6) и требованиями настоящего стандарта.

4.7 Условные буквенные обозначения наименований основных конструкций и изделий в проектной и рабочей документации - по ГОСТ 26047 и ГОСТ 2.321.

5 Правила оформления чертежей КМ

5.1 Общие данные

5.1.1 Лист "Общие данные" по рабочим чертежам КМ оформляют в соответствии с общими требованиями ГОСТ 21.101.

5.1.2 На листе "Общие данные", в общих указаниях, помимо сведений, предусмотренных ГОСТ 21.101 и ГОСТ 21.501, приводят:

Сведения о нагрузках и воздействиях для расчета конструкций здания или сооружения;

Сведения об основных конструктивных особенностях здания или сооружения;

Расчетную схему конструкций со сведениями о нагрузках и воздействиях с необходимыми пояснениями (при необходимости);

Описание монтажных и заводских соединений;

Сведения о мероприятиях по защите металлических строительных конструкций от коррозии - в соответствии с ГОСТ 23118 и другими нормативными документами;

Требования к изготовлению и монтажу, в том числе требования к контролю сварных швов, а также точности в соответствии с действующими нормативными документами;

Технико-экономические показатели, полученные в результате разработки проекта (утверждаемой части);

Применяемые условные изображения и обозначения болтов и сварных швов, не установленные в ГОСТ 2.312 и ГОСТ 2.315;

Другие дополнительные сведения.

5.1.3 Применяемые условные изображения болтов и сварных швов, не вошедшие в ГОСТ 2.312 и ГОСТ 2.315, приведены в таблицах 1 и 2.

Таблица 1 - Условные изображения болтов

Наименование	Изображение
1 Болт класса точности В (постоянный)
2 Болт временный
3 Болт высокопрочный
4 Болт самонарезающий

Таблица 2 - Условные изображения сварных швов

Наименование	Изображение сварного шва		Размеры, мм
	заводского	монтажного
1 Шов сварного соединения стыкового - сплошной:
а) с видимой стороны;
б) с невидимой стороны
2 Шов сварного соединения стыкового - прерывистый:
а) с видимой стороны
б) с невидимой стороны
3 Шов сварного соединения углового, таврового или внахлестку - сплошной:
а) с видимой стороны
б) с невидимой стороны
4 Шов сварного соединения углового, таврового или внахлестку - прерывистый:
а) с видимой стороны
б) с невидимой стороны
5 Шов сварного соединения внахлестку, контактный, точечный
6 Шов сварного соединения электрозаклепочный внахлестку (с круглым отверстием)
Катет углового шва; - длина свариваемого участка; - размер шва.

5.2 Нагрузки и воздействия на металлические конструкции

5.2.1 Состав нормативных и расчетных значений нагрузок, коэффициенты надежности по нагрузке и данные по возможным сочетаниям технологических и других нагрузок и воздействий - в соответствии с требованиями , технологических и архитектурно-строительных заданий.

5.3 Нагрузки на фундаменты

5.3.1 На листах нагрузок на фундаменты приводят:

Значение нагрузок на фундаменты;

Принятое правило знаков нагрузок на фундаменты;

Схемы расположения фундаментных болтов для каждой марки фундамента;

Диаметры, высоты выступающих частей, длины нарезок, марки сталей фундаментных болтов, закладные детали;

Требования к деформативности фундаментов (если необходимы).

Пример оформления листа нагрузок на фундаменты приведен в приложении А (рисунок А.1).

5.4 Чертежи общего вида металлических конструкций

5.4.1 На чертежах общего вида металлических конструкций здания или сооружения приводят схемы конструкций со связями, с указанием взаимного расположения конструкций, их соединений и опирания на фундаменты, а также таблицы основных показателей (только для утверждаемой части).

Примеры выполнения чертежей общего вида приведены в приложении Б (рисунки Б.1-Б.5).

5.4.2 Чертежи общего вида выполняют, как правило, схематично и содержат планы, виды и разрезы.

Если строительство намечено осуществлять в несколько очередей, то на чертежах общего вида должна быть отражена очередность возведения здания или сооружения.

5.4.3 На чертежах общего вида указывают:

Основные габаритные размеры конструкций;

Привязку и основные параметры технологического оборудования (подъемно-транспортного и др.), влияющего на конструкции;

Характерные отметки;

Примыкающие строительные конструкции, не разрабатываемые в рабочих чертежах КМ.

Габаритные размеры приводят как для всей конструкции в целом (пролеты, длина, ширина, высота, диаметр и т.п.), так и для наиболее крупных ее элементов (высота ферм и т.п.).

Характерными являются размеры, определяющие форму здания или сооружения и отдельных его частей: уклоны (кровли, днищ, полотна проезжей части и др.), радиусы кривых поверхностей, размеры, определяющие изменение ширины башен по высоте и т.п.

5.5 Схемы расположения элементов металлических конструкций

5.5.1 Схемы расположения элементов металлических конструкций выполняют, как правило, по ГОСТ 21.501, со следующим изменением: вместо спецификации по ГОСТ 21.101 - ведомость элементов.

Ведомость элементов выполняют по форме 1 в соответствии с приложением В.

5.5.2 При выполнении схем расположения элементов на нескольких листах ведомость элементов, как правило, размещают на каждом листе, или - на одном листе общую для всех листов ведомость элементов.

5.5.3 В технических требованиях, помещаемых на схемах расположения элементов, приводят:

Значения усилий для расчета прикрепления элементов, не указанные на чертежах и в ведомости элементов;

Дополнительные сведения и технические требования по изготовлению и монтажу, отсутствующие в общих данных.

5.5.4 Маркировку элементов металлических конструкций указывают, как правило, на схемах расположения элементов. Элементы конструкций, не включенные в схемы расположения элементов, маркируют на чертежах общего вида и узлов по ГОСТ 26047.

5.5.5 Примеры выполнения схем и маркировки элементов металлических конструкций приведены в приложении Г (рисунки Г.1 и Г.2).

5.6 Чертежи элементов металлических конструкций

5.6.1 Чертежи элементов металлических конструкций выполняют, если на схемах расположения элементов недостаточно выявлены конструктивные особенности элементов для разработки деталировочных чертежей марки КМД.

5.6.2 На чертежах элементов металлических конструкций указывают:

Геометрические размеры;

Усилия;

Опорные реакции;

Отметки верха и низа элементов конструкции;

Размеры отдельных деталей;

Тип монтажных и заводских соединений;

Наименования или марки металла деталей, входящих в состав элемента;

Технические требования.

5.6.3 В технических требованиях на чертежах элементов приводят:

Усилия для расчета прикреплений, не указанные на чертеже;

Дополнительные требования к изготовлению и монтажу элементов;

Номера листов схем расположения элементов.

5.6.4 Размеры сварных швов и число крепежных изделий определяют при разработке деталировочных чертежей марки КМД.

5.6.5 Пример выполнения схемы элемента металлической конструкции приведен в приложении Д (рисунок Д.1).

5.7 Чертежи узлов металлических конструкций

5.7.1 На чертежах узлов металлических конструкций приводят принципиальные решения узлов, обеспечивающих работу расчетной схемы здания или сооружения.

5.7.2 На чертежах узлов необходимо изображать элементы, сходящиеся в узле, с указанием привязок к координационным осям, осям элементов, поверхностям деталей, отметок верха или низа элементов конструкции.

Пример выполнения чертежа узла приведен в приложении Е (рисунок Е.1).

5.7.3 На чертежах узлов приводят примыкающие элементы конструкций, не разрабатываемые в данных рабочих чертежах КМ, с указанием их размеров, привязок и других требований, необходимых для разработки деталировочных чертежей марки КМД.

Простейшие узлы конструкций, не требующие пояснения, в чертежах не приводят.

5.7.4 На чертежах узлов (на стадиях "рабочий проект" и "рабочая документация") указывают:

Усилия, действующие в элементах (если они не оговорены в ведомости элементов);

Привязки к координационным осям;

Толщины деталей;

Размеры сварных швов;

Типы, классы прочности, число, диаметры и шаги болтов или заклепок;

Требования к обрабатываемым поверхностям;

Сечения, наименования и марки металла деталей, не оговоренные в ведомости элементов;

Технические требования.

Размеры сварных швов, число и шаги болтов или заклепок не указывают, если они определяются при разработке деталировочных чертежей марки КМД.

5.8 Спецификации металлопроката

5.8.1 Спецификацию металлопроката и изделий (СМ) составляют по схемам расположения элементов на листах любого формата и выполняют по форме 2, приведенной в приложении Ж. Размер формата СМ зависит от числа строк в графе "Масса металла по элементам конструкций".

5.8.2 СМ составляют на каждый вид элементов конструкций без учета отходов на обработку и массы наплавленного металла.

5.8.3 Для объектов строительства с поэтапным выпуском комплектов рабочих чертежей КМ составляют СМ на каждую очередь строительства.

5.8.4 На основе СМ составляют по форме 2 сводную спецификацию металлопроката и изделий (CMC).

СМ и CMC допускается объединять в отдельный сборник (ССМ) с титульным листом по ГОСТ 21.110 и отдельным оглавлением.

Каждой CM, CMC и ССМ присваивают обозначение, в состав которого включают: базовое обозначение, устанавливаемое по действующей в организации системе, и (через точку) - шифр CM, CMC или ССМ и порядковый номер спецификации.

Примеры обозначений CM, CMC и ССМ:

3-1824-403-КМ.СМ16

3-1824-403-КМ.СМС

3-1824-403-КМ.ССМ,

где 3 - номер отдела-разработчика;

1824 - номер площадки строительства;

403 - номер здания по экспликации на генплане;

КМ - марка основного комплекта чертежей КМ.

Спецификации (CM, CMC и ССМ) записывают в ведомость прилагаемых документов.

5.8.5 Пример выполнения спецификации металлопроката приведен в приложении И (рисунок И.1).

Приложение А

(справочное)

Пример оформления листа нагрузок на фундаменты

Рисунок А.1 - Лист нагрузок. Нагрузки на фундаменты

Приложение Б

(справочное)

Примеры выполнения чертежей общего вида

Рисунок Б.1 - Общий вид при установке двух резервуаров

Рисунок Б.2 - Общий вид мачты

Рисунок Б.4* - Схема расположения колонн на отметке 0,000 м

________________

* Нумерация соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.

Рисунок Б.5 - Разрез 1-1

Приложение В

(обязательное)

Форма 1 - Ведомость элементов

Указания по заполнению ведомости элементов:

В графе "Марка элемента" указывают:

марку элемента по схеме расположения элементов или общему виду;

В графе "Сечение" указывают:

"эскиз" - расположение деталей сечения элемента, позиции деталей сечения, необходимые размеры,

"поз." - порядковые номера позиций деталей,

"состав" - сокращенное обозначение профилей, составляющих сечение, состоящее из условного обозначения профилей по ГОСТ 2.410 и номера или размеров профиля в соответствии со стандартами или техническими условиями на конкретный вид профилей;

В графе "Усилие для прикрепления" указывают:

Реакцию в опорном сечении элемента, кН,

Продольное усилие в элементе, кН,

Изгибающий момент в опорном сечении элемента, кН·м;

В графе "Наименование или марка металла" указывают наименование или марку металла для всего элемента, если все детали элемента выполнены из одного металла, и по позициям - если наименование или марки металла деталей различны;

В графе "Примечание" указывают другие необходимые данные об элементе.

Пример заполнения формы 1:

Ведомость элементов

Марка элемента

Сечение

Усилие для прикрепления

Наименование или марка металла

Примечание

Лист 12

Б1

I 40Б1

200

С345-3

100x8

С245

Б2

900x8

300

800

С345-3

200x16

К1

I 40Ш1

140

380

410

С345-3 Рисунок Д.1 - Подстропильная ферма ФП1 Приложение Е (справочное) Пример выполнения чертежа узла Рисунок Е.1 - Узел 1 Приложение Ж Форма 2 - Спецификация металлопроката Указания по заполнению спецификации металлопроката В спецификациях СМ и CMC следует указывать: В графе "Наименование профиля, ГОСТ, ТУ" - наименование профиля в соответствии с примененными стандартами или техническими условиями; В графе "Наименование или марка металла, ГОСТ, ТУ" - наименование или марку металла и обозначения стандартов или технических условий, в соответствии с которыми производится поставка; В графе "Номер или размеры профиля, мм" - номер или размеры профиля в соответствии с условными обозначениями, приведенными в стандартах или технических условиях. Обозначение профилей записывают по возрастанию их номеров или размеров; В графе "N п.п." - последовательные номера всех строк, в которых указана масса; В графе "Масса металла по элементам конструкций, т" - массу по рабочим чертежам КМ, определяемую с точностью до одной десятой тонны; В графе "Общая масса, т" - массу по рабочим чертежам КМ, определяемую с точностью до одной десятой тонны. По каждому наименованию профиля приводят строку "Итого", а для каждой марки металла - "Всего". В конце каждой СМ и CMC приводят строки: "Всего масса металла"; "В том числе по маркам или наименованиям". Приложение И (справочное) Пример выполнения спецификации металлопроката Рисунок И.1 - Спецификация металлопроката, лист 1 Рисунок И.1 - Спецификация металлопроката, лист 2 Библиография ИСО 9001:2000 Система менеджмента качества. Требования СНиП 2.01.07-85 Нагрузки и воздействия Электронный текст документа подготовлен ЗАО "Кодекс" и сверен по: официальное издание М.: Стандартинформ, 2008

деталями, каждая из которых имеет свою позицию, границы между деталями необходимо указывать (рис. 6.10, б ). При этом на чертеже указывают знак ┐, обозначающий операцию сварки, если детали подлежат сварке.

Рис. 6-10. Нанесение штриховки на чертежах сварных изделий

Следует заметить, что знак ┐ наносят всегда одинаково, независимо от направления стрелки, указывающей шов.

Наклон линий штриховки на одном чертеже детали на разных изображениях должен сохраняться.

6.3. Правила нанесения размеров

Выполнив изображения, определяющие форму предмета, конструктор наносит на чертеж размеры и их предельные отклонения, а также допуски на форму и расположение поверхностей. При обозначении размеров конструктор должен не только знать требования по их оформлению, установленные стандартами ЕСКД, но и правильно выбрать номинальные размеры, правильно назначить, исходя из конструкции изделия, предельные отклонения, определенные стандартами на основные нормы взаимозаменяемости. При этом гарантированно должно обеспечиваться не только соединение отдельных деталей, но и собираемость всего изделия в целом. Для этого, назначая допуски на какую-либо деталь, нужно четко представ-

лять с какими элементами изделия она взаимодействует. Не следует без

необходимости назначать очень жесткий допуск выполнение размера с таким допуском потребует высокоточного дорогостоящего оборудования и, как правило, дополнительных чистовых технологических операций, что увеличит трудоемкость изготовления и приведет к удорожанию изделия в целом. Кроме того, усложняется и процесс контроля такого допуска.

В машиностроении допуски обеспечивают взаимозаменяемость, позволяют осуществлять соединения с неподвижной, переходной и подвижной посадками. Допуски устанавливаются на номинальные размеры вала и отверстия (рис. 6.11).

Поле допуска в системе вала

Рис. 6.11. Поля допусков деталей в системе вала и в системе отверстия

В системе отверстия нижнее предельное отклонение размера отверстия равно 0, а различные посадки получают изменением допуска вала. В системе вала верхнее предельное отклонение размера вала равно 0, а различные посадки получают изменением допуска отверстия.

Кроме основных норм на допуски конструктор при указании предельных отклонений использует в своей работе стандарты, устанавливающие допуски резьб, шлицевых, зубчатых, цепных передач, деталей из пластмасс и т.д.

При указании размеров конструктор должен учитывать не только возможность изготовления детали, но и ее технологию изготовления, кон-

троль размеров, покрытие детали, термообработку, шероховатость поверхностей, условия работы и т.д.

Покрытие детали, как правило, указывают в технических требованиях на чертеж. При выборе и назначении толщины покрытия следует, в первую очередь, обеспечить надежную защиту детали или узла от коррозии, а затем позаботиться о красивом наружном виде. Кроме того, необходимо учитывать, что покрытие на деталь наносится также с допуском, величина которого может быть соизмерима с некоторыми допусками на размеры покрываемой детали.

В случаях, когда толщина покрытия детали влияет на сопряжение деталей, конструктор должен указать сопрягаемый размер после покрытия. Такие размеры отмечают знаком * (звездочкой), а в технических требованиях приводят запись типа «* Размеры и шероховатость поверхности после покрытия».

Нанесение размеров и предельных отклонений. Правила нанесения размеров и предельных отклонений на чертежах и других технических документах установлены ЕСКД.

На чертеже должны быть указаны размеры всех элементов, выполняемых по данному чертежу. Чертеж является полностью законченным, автономным документом, однозначно описывающим выполненный на нем предмет.

Исключения составляют чертежи жгутов, выполненные в масштабе 1:1, когда монтаж жгута производится по изображению, как по шаблону; чертежи печатных плат, когда размеры расположения печатного монтажа определены координатной сеткой; детали изделий, элементы которых определяются плазом, при плазово-шаблонном методе производства.

Не указываются также стандартные элементы деталей, если на чертеже приведены их условные обозначения, определяющие размеры этих элементов: размеры центровых отверстий, шлицевых валов, отверстий.

Минимальное расстояние между размерной и основной линией изображения детали составляет 5 мм (надпись выполняется минимальным

шрифтом 3 мм, и по 1 мм остается на зазоры между надписью и линиями). Все размеры, в том числе и допуски, указываются в миллиметрах.

Если размерные линии в виде радиусов проводятся из одного центра, который указан на чертеже, то нужно не доводить до центра размерные линии, кроме крайних (рис. 6.12).

Если на чертеже следует показать, что поверхность является сферой, то слово «сфера» заменяется знаком ○, который проставляют перед значком диаметра.

Рис. 6.12. Изображение на чертеже размерных линий, выходящих из одного центра

Если на чертеже изображен квадрат, то его можно обозначить одной размерной линией, поставив при этом знак □.

Количество элементов детали, форма которых определяется несколькими размерами, указывают на полке линии-выноски, проведенной от этого элемента. При этом размерные линии проставляют только на одном элементе (рис. 6.13).

Расстояния между одинаковыми элементами указываются путем простановки одного размера между соседними элементами и общего раз-

мера между крайними элементами, полученного умножением размера между соседними элементами на их число в общем размере (рис. 6.14).

Рис. 6.13. Простановка размеров на одинаковых элементах детали

Если на чертеже помещена развертка детали, то на ней должны быть указаны только те размеры, которые не могут быть указаны на основных и дополнительных видах.

Рис. 6.14. Простановка размеров на расположение одинаковых элементов

Размерные линии, указываемые на чертеже, не должны пересекаться.

Указание на чертежах допусков формы и расположения поверх-

ностей. Правила указания допусков формы и расположения поверхностей на чертежах установлены ЕСКД. Стандарт устанавливает знаки допусков, правила построения условного обозначения, правила обозначения баз, зависимых допусков. В вводной части приведены стандарты, используемые конструктором в случае назначения на чертеже отклонений формы и расположения.

Допуски формы и расположения назначаются конструктором только в тех случаях, когда необходимость их указания определяется конструкцией изделия. При необходимости нормирования неуказанных допусков формы и расположения по ГОСТ 25069-81 в технических требованиях чер-

тежа должна быть сделана общая запись: «Неуказанные допуски формы и расположения – по ГОСТ 25069-81».

Если допуски формы параллельности и перпендикулярности на чертеже не указаны условным обозначением или текстом (по конструктивным соображениям нет необходимости их указывать), то отклонения формы и параллельности должны быть в пределах допуска на размер соответствующего элемента, а допуск перпендикулярности выполнен по ГОСТ

Допуски овальности и конусообразности оговаривают в технических требованиях чертежа.

6.4. Указание на чертежах обозначений шероховатости поверхностей, покрытий,

термической и других видов обработки

Нанося размеры элементов деталей или после их нанесения, конструктор указывает на чертеже: параметры и характеристики шероховатости поверхностей (установленные ГОСТ 2789-73); обозначения покрытий (лакокрасочных в соответствии с ГОСТ 9.03-74 и металлических в соответствии с ГОСТ 9.073-77), а также показатели свойств материалов, полученных в результате обработки; обозначения сварных швов в соответствии со стандартами, устанавливающими конструктивные элементы и размеры сварных швов; обозначения соединений, получаемых пайкой, склеиванием, сшиванием, места нанесения маркировки и клейма.

Обозначение шероховатости поверхностей. Обозначения шерохо-

ватости поверхностей и правила их нанесения на чертежах установлены ГОСТ 2.309-73.

Если из конструктивных соображений конструктор устанавливает, что образование поверхности детали можно получить только удалением слоя материала, то для обозначения шероховатости применяют знак .

Если же конструктор устанавливает образование поверхности без удаления слоя материала и шероховатость этой поверхности необходимо оговорить, то в обозначении шероховатости должен быть применен знак с обязательным указанием значения параметра шероховатости.

Обозначения шероховатости поверхностей приводят на чертежах только в случаях, когда исходя из функционального их назначения должны

устанавливаться требования к шероховатости. Если к поверхности не предъявляются данные требования, то на чертеже обозначение шероховатости не указывают.

Кроме того, на чертежах не оговаривают шероховатость поверхностей деталей, изготовленных из ворсистых материалов, например, войлока, фетра и т.п.

Если на чертеже требуется оговорить наименьшее значение параметров шероховатости, то после значения параметра шероховатости в обозна-

чении следует указать «min», например .

В случае, когда все поверхности детали можно выполнить с одним значением шероховатости, на чертеже в правом верхнем углу ставится

знак с указанием этого значения шероховатости (рис. 6.15).

Рис. 6.15. Обозначение на чертеже одного значения шероховатости поверхностей

Можно одни значения параметров шероховатости поверхностей детали обозначать непосредственно на ее проекции, а другое значение, общее для оставшихся поверхностей, – в верхнем правом углу чертежа зна-

ками (рис. 6.16). Следует заметить, что значок в скобках по размеру

примерно в два раза меньше большого знака, а запись читается как «Эр зет двадцать все остальное».

Обозначение шероховатости симметрично расположенных элементов изделия указывают один раз на том элементе, где указаны размеры.

Нанесение на чертежах обозначений покрытий, термической и других видов обработки. Правила нанесения на чертежах обозначений покрытий, а также показателей свойств материала деталей, получаемых в результате термической и других видов обработки, установлены ГОСТ

Рис. 6.16.Вариант обозначения на чертеже значений шероховатости поверхностей

Площадь покрытий на чертеже не оговаривается. При необходимости, например в случаях, когда покрытие детали осуществляется драгоценными металлами, площадь покрытия всегда можно определить (рассчитать), так как на чертеже указаны все ее размеры. Если с целью экономии драгоценных металлов ими следует покрывать только часть поверхности детали, то покрываемая поверхность должна быть обозначена на чертеже.

Требования к термической обработке деталей, как правило, указываются в технических требованиях.

Обозначения неразъемных соединений. Изображения и обозначения соединений, полученных клепкой, пайкой, склеиванием, сшиванием и металлическими скобками, установлены ГОСТ 2.313-82.

Знаки клееного шва и шва, полученного с помощью металлических скобок, в зависимости от направления линии-выноски следует размещать на чертеже так, как это показано на рис. 6.17.

Рис. 6.17. Размещение на чертеже знаков швов

Длина шва указывается на изображении детали или определяется этим изображением.

6.5. Технические требования на чертежах

Сведений, которые конструктор указывает непосредственно у изображений, как правило, бывает недостаточно для изготовления и контроля изделия или эти сведения невозможно и нецелесообразно выразить графически условными обозначениями, поэтому чертежи содержат текстовую часть, помещаемую над основной надписью (штампом чертежа). Причем, если чертеж выполняется на нескольких листах, то все технические требования указываются только на первом листе.

Технические требования излагают, группируя вместе однородные по своему характеру требования, например: требования к материалу, заменителям его, заготовке; требования к готовой детали, которые приобретает деталь в процессе изготовления; к настройке, регулированию; к контролю, испытанию и т.д.

Кроме того, в технических требованиях приводятся ссылки на другие конструкторские и нормативные документы.

Помимо технических требований на сборочных чертежах может быть приведена техническая характеристика.

Правила нанесения на чертежи надписей, технических требований и таблиц установлены ГОСТ 2.316-68.

Надписи на чертеже выполняют шрифтом по ГОСТ 2.304-81.

Если над основной надписью недостаточно места для текста технических требований, то, продолжая надпись, его размещают рядом с основной надписью в виде колонки шириной 185 мм. При этом нумерацию пунктов технических требований проставляют справа налево, сверху вниз. Если на чертеже помещается техническая характеристика, то нумерацию ее пунктов проводят самостоятельно.

Вопросы для самоконтроля

1. Какие виды, разрезы, сечения и требования необходимо указывать на чертежах?

2. Что способствует удобству нанесения размеров и других данных при выполнении чертежей мелких деталей?

3. В каких случаях допускается отступление от принятого масштаба

в процессе разработки чертежа?

4. Какую надпись следует поместить непосредственно над каждым изображением, масштаб которого отличен от масштаба первого листа?

5. Вдоль какой стороны следует располагать штамп на формате А4?

6. Что указывается в графах «Лист» и «Листов» штампа при выполнении чертежа на одном листе?

7. Что указывается в графах «Лист» и «Листов» штампа при выполнении чертежа на нескольких листах?

8. Как предпочтительно следует располагать виды, разрезы и сечения тел вращения относительно фронтальной плоскости проекции?

9. Как изображается отверстие в сечении?

10. Как выполняется штриховка неметаллической детали?

11. Каким знаком на чертежах указывается операция сварки?

12. Почему без необходимости не следует задавать очень жесткие допуски на размеры детали?

13. В каком месте чертежа, как правило, указывают покрытие дета-

ОБОЗНАЧЕНИЯ ПОКРЫТИЙ
(по ГОСТ 9.306-85)

Стандарт устанавливает обозначения металлических и неметаллических неорганических покрытий в технической документации.

Обозначения способов обработки основного металла приведены в табл. 1, получения покрытия – в табл. 2

1. Обозначения способов обработки основного металла

2. Обозначение способов получения покрытия

Материал покрытия, состоящий из металла, обозначают символами в виде одной или двух букв, входящих в русское наименование соответствующего металла (табл. 3).

3. Обозначения материала покрытия, состоящего из металла

Обозначения никелевых и хромовых покрытий даны в табл. 4.

Материал покрытия, состоящий из сплава, обозначают символами компонентов, входящих в состав сплава, разделяя их знаком дефис, и в скобках указывают максимальную массовую долю первого или первого и второго (в случае трехкомпонентного сплава) компонентов в сплаве, отделяя их точкой с запятой.

Примеры обозначения:
покрытие сплавом медь-цинк с массовой долей меди 50-60 % и цинка 40-50 %
М-Ц (60);
покрытие сплавом медь-олово-свинец с массовой долей меди 70-78 %, олова 10-18 %, свинца 4-20 %
М-О-С (78; 18)

4. Обозначения никелевых и хромовых покрытий

При необходимости в технических требованиях чертежа указывают символ химического элемента или формулу химического соединения, используемого в качестве соосаждаемого вещества.
Допускается применять сокращенные обозначения и указывать суммарную толщину покрытия.

В обозначении материала покрытия сплавом (табл. 5) при необходимости допускается указывать минимальную и максимальную массовые доли компонентов, например, покрытие сплавом золото-никель с массовой долей золота 93,0-93,0 %, никеля 5,0-7,0 % обозначают Зл-Н (93,0-95,0).

В обозначении покрытия сплавами на основе драгоценных металлов деталей часов и ювелирных изделий допускается указывать среднюю массовую долю компонентов.

Для вновь разрабатываемых сплавов обозначение компонентов производят в порядке уменьшения их массовой доли.

5. Обозначения покрытий сплавами

В обозначении материала покрытия, получаемого способом вжигания, указывают марку исходного материала (пасты) в соответствии с нормативно-технической документацией.

В обозначении покрытия припоем, получаемого горячим способом, указывают марку припоя по ГОСТ 21930-76, ГОСТ 21931-76.

Обозначения неметаллических неорганических покрытий приведено ниже:

При необходимости указания электролита (раствора), из которого требуется получить покрытие, используют обозначения, приведенные в обязательных приложениях к ГОСТ 9.306-85.

Электролиты (растворы), не указанные в приложениях, обозначают полным наименованием, например, Ц9. хлористоаммонийный. хр, M15. пирофосфатный.

6. Обозначения функциональных свойств покрытий

7. Обозначения декоративных свойств покрытий

8. Обозначения дополнительной обработки покрытия

Обозначение дополнительной обработки покрытия пропиткой, гидрофобизированием, нанесением лакокрасочного покрытия допускается заменять обозначением марки материала, применяемого для дополнительной обработки.

Марку материала, применяемого для дополнительной обработки покрытия, обозначают в соответствии с нормативно-технической документацией на материал.

Обозначение конкретного лакокрасочного покрытия, применяемого в качестве дополнительной обработки, производят по ГОСТ 9.032-74.

Способы получения, материал покрытия, обозначение электролита (раствора), свойства и цвет покрытия, дополнительную обработку, не приведенные в стандарте, обозначают по технической документации или записывают полным наименованием.

Порядок обозначения покрытия в технической документации

Обозначение способа обработки основного металла (при необходимости);
- обозначение способа получения покрытия;
- обозначение материала покрытия;
- минимальная толщина покрытия;
- обозначение электролита (раствора), из которого требуется получить покрытие (при необходимости) (табл. 9; 10);
- обозначение функциональных или декоративных свойств покрытия (при необходимости);
- обозначение дополнительной обработки (при необходимости).

В обозначении покрытия не обязательно наличие всех перечисленных составляющих.

При необходимости в обозначении покрытия допускается указывать минимальную и максимальную толщины через дефис.

Допускается в обозначении покрытия указывать способ получения, материал и толщину покрытия, при этом остальные составляющие условного обозначения указывают в технических требованиях чертежа.

Толщину покрытия, равную или менее 1 мкм, в обозначении не указывают, если нет технической необходимости (за исключением драгоценных металлов).

Покрытия, используемые в качестве технологических (например, цинковое при цинкатной обработке алюминия и его сплавов, никелевое на коррозионно-стойкой стали, медное на сплавах меди, медное на стали из цианистого электролита перед кислым меднением) допускается в обозначении не указывать.

Если покрытие подвергается нескольким видам дополнительной обработки, их указывают в технологической последовательности.

Запись обозначения покрытия производят в строчку. Все составляющие обозначения отделяют друг от друга точками, за исключением материала покрытия и толщины, а также обозначения дополнительной обработки лакокрасочным покрытием, которое отделяют от обозначения металлического или неметаллического неорганического покрытия чертой дроби.

Обозначение способа получения и материала покрытия следует писать с прописное буквы, остальных составляющих – со строчных.

Примеры записи обозначения покрытий приведены в табл. 11.

9. Обозначения электролитов для получения покрытий (по ГОСТ 9.306-85)

10. Обозначения растворов для получения покрытий

11. Примеры записи обозначений покрытий

ОБОЗНАЧЕНИЕ ПОКРЫТИЙ ПО МЕЖДУНАРОДНЫМ СТАНДАРТАМ

Материал основного металла и покрытия обозначают химическим символом элемента.

Материал основного металла, состоящий из сплава, обозначают химическим символом элемента с максимальной массовой долей. Основной неметаллический материал обозначают NM пластмассу – PL.

Материал покрытия, состоящий из сплава, обозначают химическими символами компонентов, входящих в сплав, разделяя их знаком дефис. Максимальную массовую долю первого компонента указывают после химического символа первого компонента перед знаком дефис.

1. Обозначение способов получения покрытия по международным стандартам

2. Обозначения дополнительной обработки покрытия
по международным стандартам

3. Обозначение типов никелевых и хромовых покрытий
по международным стандартам

Обозначение записывают в строчку в следующем порядке:

Химический символ основного металла или обозначение неметалла, за которым следует наклонная черта;
- способ нанесения покрытия, при необходимости указывают химический символ металла подслоя;
- химический символ металла покрытия (при необходимости в круглых скобках указывают чистоту металла в процентах);
- цифру, выражающую минимальную толщину покрытия на рабочей поверхности в мкм;
- обозначение типа покрытия (при необходимости);
- обозначение дополнительной обработки и класса (при необходимости).

4. Примеры обозначений покрытий по международным стандартам

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ВЫБОРУ ПОКРЫТИЙ
(по ГОСТ 9.303-84)

Стандарт устанавливает общие требования к выбору металлических и неметаллических неорганических покрытий (далее – покрытий) деталей и сборочных единиц (далее – деталей), наносимых химическим, электрохимическим и горячим (олово и его сплавы) спорами.

Стандарт не распространяется на покрытия, применяемые в качестве технологических, покрытия деталей часов и ювелирных изделий, за исключением требований по установлению максимальной толщины покрытия.

При выборе покрытий следует учитывать:
- назначение детали,
- назначение покрытия,
- условия эксплуатации детали с покрытием по ГОСТ 15150-69,
- материал детали,
- свойства покрытия и его влияние на механические и другие характеристики материала детали,
- экологичность металла покрытия и технологического процесса нанесения,
- допустимость контакта металлов и металлических и неметаллических покрытий по ГОСТ 9.005-72,
- экономическую целесообразность.

Выбор покрытия проводят по табл. 1, 2

1. Климатические исполнения изделий и категории размещения деталей с покрытиями

Стандарт устанавливает минимальную толщину покрытия, которая обеспечивает защитную способность и (или) его функциональные свойства в заданных условиях при длительных (годы) сроках службы изделия, установленных в стандартах и технических условиях на изделие.

Применение минимальной толщины покрытия, превышающей установленную стандартом, согласовывают с заказчиком в установленном порядке.

В тех случаях, когда в графе табл. 2 "Толщина покрытий для условий эксплуатации покрытий по ГОСТ 15150-69" приведен интервал толщин, минимальную толщину покрытия в указанных пределах устанавливают в нормативно-технической документации с учетом специфики изделия (детали) и технологии получения покрытия.

2. Металлические и неметаллические неорганические покрытия с 1 по 187 номер

Примечания с апострофом:
1 Здесь для металлических покрытий указана толщина покрытия в микрометрах, для неметаллических неорганических покрытий приведена допустимость применения.
2 Применяют в случаях, когда декоративные свойства сохраняются в течение заданных сроков.
3 С дополнительной зашитой, кроме лакокрасочных покрытий, например, смазка и т. п.; при использовании лакокрасочного покрытия применяют толщину металлического покрытия, сказанную в табл. 2 для условий эксплуатации 2 (для покрытия № 11 при использовании лакокрасочного покрытия толщина кадмиевого покрытия – 9 мкм).
4 Допускается применять покрытия сплавами с теми же толщинами.
5 Применяют для латуней (цинк до 20 %) и специальных бронз.
6 Допускается применять, если появление незначительных повреждений не влияет на работоспособность изделия.
7 Применяют для сплавов с повышенной коррозионной стойкостью типа МА8, МЛ5
8 Рекомендуется пайка низкотемпературными припоями.
9 В отраслевой нормативно-технической документации допускается заменять покрытия О-С (60) на О-С (40) с учетом конструктивных особенностей изделия. Покрытия № 44; 45 допускается применять без подслоя подслоя меди.
10 Допускается заменять электрохимический никелевый подслой на химический.
Примечания:
1. Знак "+" означает, что покрытие допускается в данных условиях эксплуатации, знак "-" означает, что данное покрытие для данных условий эксплуатации не рекомендуется.
2. Толщина первого слоя двухслойного никелевого покрытия составляет 60 – 70 % от обшей толщины, толщина второго слоя – 40 – 30 % от общей толщины. Толщина первого слоя трехслойного никелевого покрытия составляет 60 – 70 % от общей толщины, толщина второго слоя – 5-10 % и третьего слоя – 40 – 30 %.
3. Двухслойное никелевое покрытие с заполнителем (Ндз) включает: первый слой – никель полублестяший, второй слой – никель блестящий с заполнителем (каолином).
4. Допускается заменять подслой М на Н.М при сохранении суммарной толщины покрытия.

ОСНОВНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПОКРЫТИЙ
И ЭКОЛОГИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ МЕТАЛЛОВ

Цинковое покрытие

1. Цинковое покрытие является анодным по отношению к черным металлам и защищает сталь от коррозии электрохимически при температурах до 70°С, при более высоких температурах - механически.
Покрытие предотвращает контактную коррозию сталей при сопряжении с деталями из алюминия и его сплавов; обеспечивает свинчиваемость резьбовых деталей.
Цинк по сравнения с другими металлами, применяющимися в гальванотехнике, мало токсичен для человека. Потребность человеческого организма в цинке удовлетворяется пищей и питьевой водой. Токсические дозы солей цинка приводят к острому, но излечимому отравлению.
2. Для повышения коррозионной стойкости цинковое покрытие хроматируют и фосфатируют. Хроматирование одновременно улучшает декоративный вид покрытия. Хроматная пленка механически непрочная.
.3. Цинковое хроматированное покрытие теряет свой декоративный вид при условии периодического механического воздействия: прикосновения инструмента, рук.
4. Без хроматирования и фосфатирования покрытие применяют для обеспечения электропроводности и при опрессовке пластмассами при температуре выше 100°С.
5. Электрохимическое цинкование вызывает потерю пластичности сталей вследствие наводороживания. Стали с пределом прочности выше 1380 МПа; (140 кг/мм²) цинкованию не подлежат.
6. Покрытие обладает прочным сцеплением с основным металлом, низким сопротивлением механическому истиранию и повышенной хрупкостью при температурах выше 250°С и ниже минус 70°С; матовое покрытие выдерживает гибку, развальцовку.
Покрытие обладает низкой химической стойкостью к воздействию продуктов, выделяющихся при старении органических материалов.
7. Микротвердость покрытия, наносимого электрохимическим способом, в среднем, составляет 490-1180 МПа (50-120 кгс/мм²); удельное сопротивление при температуре 18°С составляет 5,75×10 -8 Ом×м.

Кадмиевое покрытие
.1. Кадмиевое покрытие является анодным и защищает сталь от коррозии в атмосфере и морской воде электрохимически; в пресной воде - механически.
Кадмий относится к наиболее опасным из всех металлических загрязнений продуктов, потребляемых человеком. Организм человека абсорбирует около 6% кадмия, поступившего с пищей, который практически не выводится из организма. Продолжительное поступление в организм кадмия вызывает тяжелые заболевания почек, а также костей. Продолжительное воздействие кадмия вызывает анемию и гипертонию. Токсичноасть кадмия снижается при одновременном поступлении в организм других металлов. Смягчающим эффектом обладают кобальт, селен, а также цинк и его хелаты.
2. Для повышения коррозионной стойкости кадмиевое покрытие хроматируют и фосфатируют. Хроматирование одновременно улучшает декоративный вид покрытия. Хроматная пленка механически непрочная.
Скорость коррозии в промышленной атмосфере в 1,5-2 раза больше, чем у цинкового покрытия.
3. Без хроматирования и фосфатирования покрытие применяют для обеспечения электропроводности, при опрессовке пластмассами при температуре выше 100°С.
4. Покрытие не рекомендуется применять для деталей, работающих в атмосфере промышленных районов; в контакте с топливом, содержащим сернистые соединения; в атмосфере, содержащей летучие агрессивные соединения, выделяющиеся при старении из органических веществ: при высыхании олифы, масляных лаков и т. п.
5. Электрохимическое кадмирование вызывает потерю пластичности сталей вследствие наводороживания. Для деталей из стали с пределом прочности выше 1370 МПа (140 кгс/мм²) допускается кадмирование по специальной технологии.
6. Покрытие обладает прочным сцеплением с основным металлом, хорошими антифрикционными свойствами, низкой износостойкостью; пластичнее цинкового; выдерживает запрессовку, вытяжку, развальцовку, свинчивание. Окислы кадмия токсичны.
Сварка по кадмиевому покрытию не допускается.
7. Микротвердость кадмиевого покрытия - 340-490 МПа (35-50 кгс/мм²)-удельное сопротивление при температуре 18°С - 10,98×10 -8 Ом×м.

Никелевое покрытие
1. Никелевое покрытие является катодным по отношению к стали, алюминиевым и цинковым сплавам. Покрытие применяется для защитной, защитно-декоративной отделки деталей, повышения поверхностной твердости, износостойкости и электропроводности.
Никель не относится к токсичным веществам для человека. Повышенное потребление никеля происходит при загрязнении водоистоков отходами промышленности, в том числе гальваностоками.
2. Для повышения декоративности покрытия по никелевому подслою наносят хром толщиной до 1 мкм.
3. Увеличение коррозионной стойкости достигается сочетанием нескольких слоев никелевых покрытий с различными физико-химическими свойствами. При толщине 24 мкм защитные свойства двухслойного покрытия (без подслоя меди) в два раза, а трехслойного с заполнителем в три раза превосходят защитные свойства блестящих покрытий.
4. Удельное сопротивление при температуре 18°С - 7,23-10 -8 Ом×м; микротвердость блестящего покрытия - 4420-4900 МПа (450-500 кгс/мм²), полублестящего - 2940-3930 МПа (300-400 кгс/мм²); коэффициент отражения блестящего покрытия - 75%. Допустимая рабочая температура - 650°С.
5. Покрытие обеспечивает хорошую растекаемость припоев и получение вакуумплотных соединений при высокотемпературной пайке в различных средах без применения флюсов, а также при аргонодуговой сварке (в последнем случае без медного подслоя). Никелевое покрытие толщиной до 6 мкм может подвергаться точечной сварке.
6. Покрытие служит барьерным слоем под покрытия золотом, серебром, сплавом олово-свинец и другими металлами, предотвращая диффузию меди, цинка, железа и других металлов.
7. Черное никелевое покрытие применяется для придания деталям специальных оптических и декоративных свойств. Коэффициент отражения черного никелевого покрытия - до 20%.

Никелевое химическое покрытие
1. Химическое никелевое покрытие, содержащее 3-12% фосфора, обладает лучшими защитными свойствами по сравнению с электрохимическим никелевым покрытием. Покрытие обладает повышенной твердостью и износостойкостью и рекомендуется для деталей, работающих в условиях трения, особенно при отсутствии смазки; применяется для защиты от коррозии, для обеспечения пайки низкотемпературными припоями.
Покрытие обладает повышенной хрупкостью, не рекомендуется гибка и развальцовка деталей с химическим никелевым покрытием.
2. Покрытие рекомендуется применять преимущественно для сложнопрофилированных деталей.
3. Покрытие после термообработки при температуре 400°С приобретает высокую твердость.
4. Микротвердость покрытия после термообработки - 6400-11800 МПа (650-1200 кгс/мм²); удельное сопротивление при температуре 18°С - 6,8-10 -7 Ом×м.

Хромовое покрытие
1. Хромовое покрытие является катодным по отношению к стали, алюминиевым и цинковым сплавам, обеспечивает защиту от коррозии и улучшает декоративный вид.
Хром относится к металлам, токсическое воздействие которого на организм человека зависит от степени его окисления. Соединения шестивалентного хрома токсичнее соединений трехвалентного хрома. Высокое содержание солей шестивалентного хрома в сточных водах оказывает токсическое воздействие на микрофлору водоемов.
2. Защитно-декоративное покрытие наносят по подслою никеля тонким зеркально-блестящим слоем до 1 мкм. Покрытие толщиной до 0,5 мкм - пористое, при увеличении толщины образуется сетка трещин.
3. Электрохимическое хромовое покрытие может быть твердым, пористым, молочным.
4. Твердое хромовое покрытие обладает высокой износостойкостью, жаростойкостью, низким коэффициентом трения, плохой смачиваемостью, низкой пластичностью.
Покрытие эффективно работает на трение (при нанесении на твердую основу), хорошо выдерживает равномерно распределенную нагрузку, легко разрушается под действием сосредоточенных ударных нагрузок.
5. Молочное хромовое покрытие обладает невысокой твердостью и износостойкостью, небольшой пористостью. Покрытие защищает от коррозии с сохранением декоративного вида.
6. Наводороживание сталей сильнее при получении молочного покрытия, чем твердого.
7. Для деталей, к которым предъявляют требования защиты от коррозии, декоративной отделки, а также износостойкости, рекомендуется применять комбинированное покрытие, состоящее из молочного и твердого хрома.
8. Пористое покрытие повышает износостойкость деталей. Покрытие характеризуется разветвленной сеткой трещин (поры расширены дополнительным анодным травлением).
9. Черное хромовое покрытие применяется для создания светопоглощающей поверхности; покрытие непрочно при работе на трение. Коэффициент отражения черного громового покрытия - 3-4%; покрытие стабильно в вакууме.
10. Нанесение хромовых покрытий на сложнопрофилированные детали затруднено из-за низкой рассеивающей способности хромовых электролитов.
11. Для повышения коррозионной стойкости детали с хромовым покрытием могут подвергаться дополнительной обработке (гидрофобизированию, пропитке и т. п.).
При эксплуатации в условиях непосредственного воздействия морской воды для дополнительной защиты хромированных деталей рекомендуется периодическое возобновление смазки.
12. Микротвердость твердого хромового покрытия - 7350-10780 МПа (750-1100 кгс/мм²), черного хромового покрытия - 2940-3430 МПа (300- 350 кгс/мм²).

Медное покрытие
1. Медное покрытие является катодным по отношению к стали, алюминиевым, магниевым и цинковым сплавам. Покрытие применяется в качестве технологического подслоя для уменьшения пористости и повышения сцепления других покрытий. Для защиты от коррозии как самостоятельное покрытие не рекомендуется из-за низкой коррозионной стойкости.
Медь достаточно токсична для обитателей водной среды. При концентрации 0,001 мг/см³ соли меди тормозят развитие многих водных организмов, а при концентрации 0,004 мг/см³ оказывают токсическое действие на них. Токсические дозы солей меди приводят к острому, но излечимому отравлению человека.
2. Медное покрытие обладает высокой электро- и теплопроводностью, пластичностью, выдерживает глубокую вытяжку, развальцовку, хорошо полируется, облегчает приработку, притирку и свинчивание; в свежеосажденном состоянии хорошо паяется. С низкотемпературными припоями образует интерметаллические соединения, резко ухудшающие паяемость и прочность паяного соединения.
3. Допустимая рабочая температура покрытия - 300°С; микротвердость покрытия - 590-1470 МПа (60-150 кгс/мм²); удельное сопротивление при температуре 18°С - 1,68×10 -8 Ом×м.

Покрытие сплавом медь - олово
1. Покрытие высокооловянистым сплавом М-О(60) по отношению к стали является катодным, рекомендуется для повышения износостойкости электроконтактных деталей, а также для обеспечения пайки. Покрытие допускается применять в качестве защитно-декоративного.
2. Покрытие стойко к воздействию щелочей, слабых органических кислот и сернистых соединений.
3. Коэффициент отражения покрытия 60-65%, сопротивление износу - в 4 раза больше, чем у серебряного покрытия; твердость в 5-6 раз больше твердости медного покрытия.
4. Покрытие хорошо паяется низкотемпературными припоями с применением канифольных флюсов.
5. Покрытие не подвержено росту нитевидных кристаллов и переходу в порошковую модификацию при низких температурах.
6. Микротвердость покрытия - 5390-6370 МПа (550-650 кгс/мм²)

Оловянное покрытие
1. Оловянное покрытие в атмосферных условиях является катодным по отношению к стали, анодным - во многих органических средах, а также по отношению к меди и ее сплавам, содержащим более 50% меди. Покрытие рекомендуется для обеспечения пайки.
Олово, попадающее в организм человека с продуктами питания и питьевой водой, достаточно быстро выводится из организма. В организме олово осаждается в почках, печени, костях и в небольшой степени в мягких тканях. Наибольшее количество откладывается в скелете.
2. Оловянное покрытие стойко к действию серосодержащих соединений и рекомендуется для деталей, контактирующих со всеми видами пластмасс и резин.
3. Оловянное покрытие обладает хорошим сцеплением с основным металлом, эластичностью, выдерживает изгиб, вытяжку, развальцовку, штамповку, прессовую посадку, хорошо сохраняется при свинчивании.
Свежеосажденное оловянное покрытие хорошо паяется. Блестящее покрытие сохраняет способность к пайке более длительное время, чем матовое.
4. Для матового оловянного покрытия характерна значительная пористость. Пористость покрытий малой толщины (до 6 мкм) может быть снижена оплавлением покрытия или нанесением блестящего покрытия.
5. На поверхности покрытия в процессе хранения образуются нитевидные токопроводящие кристаллы («иглы»).
6. При эксплуатации оловянных покрытий при температуре ниже плюс 13°С возможно разрушение покрытия вследствие перехода компактного белого олова (b-Sn) в порошкообразное серое олово (a-Sn) («оловянная чума»).
7. Микротвердость покрытия - 118-198 МПа (12-20 кгс/мм²); удельное сопротивление при 18°С - 11,5×10 -8 Ом×м. Допустимая рабочая температура покрытия - 200°С.

Покрытие сплавом олово - никель
1. Покрытие сплавом О-Н(65) является катодным по отношению к стали; рекомендуется как защитное для деталей, подлежащих пайке; для обеспечения поверхностной твердости и износостойкости.
2. Покрытие обладает высокой коррозионной стойкостью: стойко в условиях повышенной влажности и среде, содержащей сернистые соединения.
3. Покрытие хорошо полируется, выдерживает запрессовку в пластмассы; вследствие высокой хрупкости не рекомендуется для деталей, подвергаемых развальцовке и ударным нагрузкам.
4. Микротвердость покрытия 4900-5880 МПа (500-600 кгс/мм²).
Допустимая рабочая температура - 300-350°С.

Покрытие сплавом олово-висмут
1. Покрытие сплавом О-Ви-(99,8) в атмосферных условиях является катодным по отношению к стали, анодным по отношению к меди и ее сплавам, содержащим более 50% меди; рекомендуется как защитное для деталей, подлежащих пайке.
2. Коррозионная стойкость и склонность к иглообразованию такие же, как у оловянного покрытия.
3. Покрытие хорошо выдерживает развальцовку, штамповку, прессовые посадки, сохраняются при свинчивании.

Покрытие сплавом олово-свинец
1. Покрытие сплавом О-С(60) в атмосферных условиях является катодным по отношению к стали, анодным - по отношению к меди и ее сплавам.
Покрытие обеспечивает паяемость низкотемпературными припоями.
Свинец относится к микроэлементам, приводящим к патологии органов и крови человека. В течение жизни свинец накапливается в костях. Повышенная абсорбция свинца из воды или пищи наблюдается у детей.
2. В условиях повышенной температуры и влажности коррозионная стойкость ниже, чем у оловянного покрытия.
3. Покрытие пластично, обладает низким электрическим сопротивлением, паяется с применением неактивированных канифольных флюсов.
4. Оплавленное покрытие имеет лучшие эксплуатационные характеристики.
5. Оплавленное покрытие не подвержено иглообразованию. На цинкосодержащих сплавах покрытие должно применяться по подслою никеля, предотвращающего диффузию цинка в покрытие и иглообразование.
6. Паяемость покрытия после опрессовки в полимерные материалы, при необходимости, восстанавливают горячим способом с неактивированным канифольным флюсом.

Золотое покрытие
1. Золотое покрытие является катодным по отношению к покрываемым металлам и защищает их механически; рекомендуется для обеспечения низкого и стабильного переходного электрического сопротивления контактирующих поверхностей, улучшения поверхностной электропроводности.
2. Покрытие обладает высокой тепло- и электропроводностью, химической стойкостью, в том числе в атмосфере с повышенной влажностью и серосодержащих средах.
3. Групповые контакты с покрытиями золотом и сплавами золотом, имеющие обычно малые зазоры между цепями, для условий эксплуатации 4-8 следует герметизировать или помещать в пылебрызгозащитные устройства.
4. Покрытие из цианистых электролитов, работающее в контактных устройствах, склонно к возрастанию адгезии трущихся поверхностей в процессе работы. Покрытие из кислых электролитов не обладает таким дефектом.
5. При осаждении золотого покрытия на латунь рекомендуется подслой никеля, который предотвращает диффузию цинка на поверхность золотых покрытий из основного металла.
Никелевый подслой под покрытие золотом и сплавами золотом следует наносить из электролитов, обеспечивающих получение покрытия с низкими внутренними напряжениями.
6. С оловянно-свинцовыми припоями золотое покрытие образует хрупкие интерметаллические соединения, снижающие механическую прочность паяного соединения.
7. Микротвердость покрытия - 392-980 МПа (40-100 кгс/мм²); удельное сопротивление при температуре 18°С- 2,2×10 -8 Ом×м; внутренние напряжения достигают 59-147 МПа (6-15 кгс/мм²).

Покрытие сплавом золото-никель
1. Покрытия сплавами Зл-Н(99,5-99,9), Зл-Н(98,5-99,5), Зл-Н(93,0-95,0) являются катодными по отношению к покрываемым металлам и защищают их механически. Коррозионная стойкость сплава золото-никель и функциональное назначение такие же, как золотого покрытия.
2. Покрытие характеризуется высокой электро- и теплопроводностью, высокой твердостью, повышенным сопротивлением износу, отсутствием склонности к свариванию, невысокими внутренними напряжениями; отличается химической стойкостью в различных агрессивных средах и сохраняет стабильными во времени свои характеристики.
3. Подслой никеля создает благоприятные условия работы покрытий на трение, предотвращает диффузию основного металла при температурах до 350°С, способствует стабильности контактного сопротивления.
4. С оловянно-свинцовыми припоями покрытие образует хрупкие интерметаллические соединения, снижающие механическую прочность паяного соединения.

Серебряное покрытие
1. Серебряное покрытие является катодным по отношению к покрываемым металлам; рекомендуется для обеспечения низкого контактного сопротивления, для улучшения поверхностной электропроводности.
2. Покрытие характеризуется высокой электро- и теплопроводностью, пластичностью, отражательной способностью; низкими твердостью, сопротивлением механическому износу и внутренними напряжениями; склонностью к свариванию.
Покрытие хорошо выдерживает гибку и развальцовку, плохо переносит опрессовку в полимерные материалы.
Покрытие подвержено миграции по поверхности диэлектрика под действием разности потенциалов.
Блескообразователи в электролитах для нанесения покрытия способны отрицательно влиять на электропроводность покрытия.
3. Не допускается применять серебряное покрытие в качестве подслоя под золото из-за диффузии серебра через золото с образованием поверхностных непроводящих пленок*.
* При применении изделий с электроконтактами с золотым покрытием по подслою серебра возможна нестабильность переходного сопротивления вплоть до отказа из-за диффузии серебра через золото.
4. Под воздействием соединений хлора, аммиака, серосодержащих, фенолсодержащих и т. п. веществ на поверхности серебряных и серебросодержащих покрытий образуется пленка, способствующая повышению переходного сопротивления покрытия и затрудняющая его пайку.
5. Микротвердость покрытия - 883-1370 МПа (90-140 кгс/мм²), которая в течение времени может уменьшаться до 558 МПа (60 кгс/мм²); удельное сопротивление при температуре 18°С - 1,6×10 -8 Ом×м.

Палладиевое покрытие
1. Палладиевое покрытие является катодным по отношению к покрываемым металлам, обладает высокой стойкостью в атмосферных условиях и при воздействии сернистых соединений.
2. Покрытие рекомендуется применять для снижения переходного сопротивления контактирующих поверхностей, повышения их поверхностной твердости и износостойкости, при необходимости сохранения постоянства электрического сопротивления.
3. Покрытие обладает высокой износостойкостью и хорошей электропроводностью, стабильным во времени контактным сопротивлением; коэффициент отражения - 60-70%. Электропроводность почти в семь раз ниже, чем у серебряного покрытия, но стабильна во времени до температуры 300°С.
4. Покрытие не рекомендуется применять в контакте с органическими материалами и резинами, а также в замкнутом пространстве при наличии указанных материалов.
Покрытие не допускается применять в среде водорода.
5. При толщине более 9 мкм в покрытии возникают микротрещины, что снижает его функциональные и защитные свойства.
6. Микротвердость покрытия - 1960-2450 МПа (200-250 кгс/мм²); удельное сопротивление при температуре 18°С - 10,8×10 -8 Ом×м; внутренние напряжения достигают 686 МПа (70 кгс/мм²).

Родиевое покрытие
1. Родиевое покрытие является катодным по отношению к покрываемым металлам.
2. Покрытие рекомендуется применять для обеспечения стабильных электрических параметров деталей контактных устройств, повышения отражательной способности поверхности.
3. Покрытие обладает высокими износостойкостью, электропроводностью, отражательной способностью. Коэффициент отражения - 76-81: %,
Покрытие не подвержено свариванию, стойко в большинстве коррозионно-активных сред в том числе в сероводороде, не окисляется до температуры 600°С.
4. Покрытие при толщине 1,0 мкм практически не имеет пор, при толщине более 3 мкм склонно к образованию микротрещин.
5. Микротвердость покрытия - 3920-7840 МПа (400-800 кгс/мм²); удельное сопротивление при температуре 18°С - 4,5×10 -8 Ом×м; внутренние напряжения достигают 1670 МПа (170 кгс/мм²).

Анодно-окисные покрытия
1. По алюминию и алюминиевым сплавам
При анодировании размеры деталей увеличиваются примерно на 0,5 толщины покрытия (на сторону).
1.2. Качество анодно-окисного покрытия повышается с улучшением чистоты обработки поверхности деталей.
1.3. Анодно-окисные покрытия, применяющиеся для защиты от коррозии, подвергаются наполнению в растворе бихромата калия, натрия или в воде, в зависимости от их назначения. Эти покрытия являются хорошей основой для нанесения лакокрасочных покрытий, клеев, герметиков и т. п. Для придания деталям декоративного вида анодно-окисные покрытия перед наполнением окрашивают адсорбционным способом в растворах различных красителей или электрохимическим способом в растворах солей металлов.
1.4. Для получения на анодированных деталях из алюминиевых сплавов зеркального блеска рекомендуется предварительно полировать поверхность. Отражательная способность анодированного алюминия и его сплавов уменьшается в следующем порядке: А99, А97, А7, А6, АД1, Амг1, Амг3, АД31, АД33.
1.5. Твердые анодно-окисные покрытия с толщиной 20-100 мкм являются износостойкими (особенно при использовании смазок), а также обладают тепло- и электроизоляционными свойствами.
Детали с твердыми анодно-окисными покрытиями могут подвергаться механической обработке.
1.6. Анодно-окисные покрытия имеют пористое строение, неэлектропроводны, хрупки и склонны к растрескиванию при нагреве выше 100°С или деформациях.
1.7. При сернокислотном анодировании шероховатость поверхности увеличивается на два класса; хромовокислое анодирование в меньшей степени отражается на шероховатости поверхности.
При назначении анодно-окисных покрытий следует учитывать их влияние на механические свойства основного металла. Влияние анодно-окисных покрытий возрастает с увеличением их толщины и зависит от состава сплава.
1.8. Анодирование в хромовой кислоте обычно применяется для защиты от коррозии деталей из алюминиевых сплавов, содержащих не более 5% меди, главным образом, для деталей 5-6 квалитетов (1-2 классов точности).
1.9. Покрытие Ан.Окс.эиз наносят для придания поверхности деталей из алюминия и алюминиевых сплавов электроизоляционных свойств.
1.10. При электроизоляционном анодировании рекомендуется применять щавелевокислый электролит.
Покрытие обеспечивает стабильные электроизоляционные свойства после пропитки или нанесения соответствующих лакокрасочных материалов; при пропитке толщина покрытия увеличивается на 3-7 мкм, при нанесении лакокрасочного покрытия - до 80 мкм.
Сопротивление покрытия пробою возрастает с увеличением его толщины, уменьшением пористости и повышением качества исходной поверхности.
Царапины, риски, вмятины, острые кромки снижают электроизоляционные свойства покрытия.
После пропитки покрытия электроизоляционным лаком сопротивление пробою зависит, главным образом, от толщины покрытия и мало зависит от состава алюминиевых сплавов и технологического процесса анодирования.
1.11. Покрытие Ан.Окс.эмт рекомендуется для деталей из низколегированных деформируемых алюминиевых сплавов с целью придания им декоративного вида.
1.12. Для деталей, изготовленных из сплавов, содержащих более 5% меди, не рекомендуется применять покрытия Ан.Окс.хром и Ан.Окс.тв.
1.13. Для деталей, изготовленных из сплавов, содержащих более 3% меди, не рекомендуется применять покрытия Ан.Окс.эмт и Ан.Окс.эиз.
1.14. Анодно-окисное покрытие обладает прочным сцеплением с основным металлом; обладает более низкой теплопроводностью, чем основной металл; стойко к механическому износу. Микротвердость на сплавах марок Д1, Д16, В95, АК6, АК8-1960-2450 МПа (200-250 кгс/мм²); на сплавах марок А5, А7, А99, АД1, АМг2, АМг2с, Амг3, АМг5, Амr6, АМц, АВ-2940-4900 МПа (300- 500 кгс/мм²); микротвердость эматалевого покрытия - 4900 МПа (500 кгс/мм²); удельное сопротивление покрытия 10 7 -10 12 Ом×м.
2. По магниевым сплавам
2.1. Для защиты деталей, изготовленных из магниевых сплавов, неорганические покрытия рекомендуется применять в сочетании с лакокрасочными покрытиями.
2.2. Анодно-окисные покрытия без дополнительной окраски применяют для защиты деталей, работающих в минеральных неагрессивных маслах, а также для межоперационного хранения деталей.
Не подлежат окраске резьбовые поверхности деталей и посадочные поверхности при тугой посадке деталей. В этих случаях на металлические покрытия дополнительно наносят смазку, грунты и т. п.
2.3. Для защиты внутренних полостей и в приборах допускается применение анодно-окисных покрытий, пропитанных лаками.
2.4. Для защиты от коррозии деталей, работающих в жидких диэлектриках, применяется анодно-окисное покрытие без пропитки.и лакокрасочного покрытия.
2.5. Покрытие Аноцвет обеспечивает хорошую адгезию пропиточного лака, хорошо полируется после пропитки лаком. Обладает высокой износостойкостью; пробивное напряжение не менее 200В; хрупкое, легко скалывается с острых кромок; снижает усталостную прочность металла.
Поверхностная плотность покрытия - 0,03-0,04 кг/м² после пропитки - 0,035-0,05 кг/м². Микротвердость покрытия - 1670-1960 МПа (170-200 кгс/мм²).
2.6. Покрытие Аноцвет применяют для деталей, имеющих посадочные поверхности 6, 7, 8 квалитетов (2 и 2а классов точности).
Нанесение покрытия Ан.Окс на сборочные единицы допускается при условии изоляции сопряженных деталей из других сплавов. Рабочая температура покрытия - до 400°С.
2.7. Покрытие Аноцвет допускается наносить на сборочные единицы приусловии изоляции сопряженных деталей из разнородных сплавов.
Не допускается анодирование деталей, имеющих каналы диаметром менее 5 мм большой протяженности.
Рабочая температура покрытия - до 400°С. Толщина покрытия - от 5 до 40 мкм. Цвет покрытия - белый, зеленый или серо-черный в зависимости от применяемого электролита.
3. По титану и титановым сплавам
3.1. Анодно-окисное покрытие применяется для повышения адгезии лакокрасочных материалов, обеспечения свинчиваемости резьбовых деталей, декоративной отделки.
Покрытие Ан.Окс обладает прочным сцеплением с основным металлом: прочность клеевого соединения при работе на отрыв не менее 29,4 МПа (300 кгс/см²), на сдвиг - не менее 12,8 МПа (130 кгс/см²);
обладает электроизоляционными свойствами:
- пробивное напряжение без лакокрасочного покрытия - l0-50В;
- поверхностная плотность покрытия - 0,002-0,004 кг/м²,
- износостойко;
- при работе на трение предотвращает налипание металла.
Покрытие Аноцвет обеспечивает срочность клеевого соединения при работе на отрыв не менее 11,8 МПа (120 кгс/см²), на сдвиг - 4,9-6,9 МПа (50-60 кгс/см²).

Химическое окисное и пассивное покрытия
1. По углеродистым сталям
1.1. Покрытие Хим.Окс. применяется для защиты от коррозии в условиях эксплуатации 1, а также для повышения адгезии лакокрасочных материалов, клеев и т. п.
1.2. Покрытие имеет высокую пористость, низкие защитные свойства, улучшающиеся при пропитке нейтральными маслами; подвержено быстрому истиранию; не поддается пайке и сварке.
.2. По алюминию и алюминиевым сплавам
2.1. Покрытие Хим.Окс имеет невысокие защитные свойства, низкую механическую прочность;
обладает хорошей прочностью сцепления с основным металлом;
неэлектропроводно;
термостойко до температуры 80°С.
2.2. Покрытие Хим.Окс.э электропроводно, имеет невысокие защитные свойства, низкую механическую прочность, термостойко до температуры 80°С, не влияет на затухание высокочастотной энергии в волноводном тракте.
3. По меди, медным сплавам и высоколегированным сталям
3.1. Покрытие Хим. Пас предохраняет поверхность меди и медных сплавов от окисления и потемнения в течение непродолжительного времени; несколько повышает коррозионную стойкость высоколегированных сталей.
3.2. Для повышения коррозионной стойкости деталей следует применять смазки или лакокрасочные материалы.
3.3. Покрытие непригодно для защиты от контактной коррозии.
.3.4. Покрытие не влияет на антимагнитные характеристики основного металла.
4. По магниевым сплавам
4.1. Покрытие предохраняет от коррозии только при межоперационном хранения и внутризаводской транспортировке; несколько повышает адгезию лакокрасочных материалов.
4.2. Покрытие нестойко к истиранию, легко нарушается при механическом воздействии;
термостойко до температуры 150°С;
не влияет на усталостную прочность сплавов.
4.3. Для деталей 5-6 квалитетов (1-2 классов точности) для нанесения покрытий используются растворы, в которых размеры деталей не изменяются вследствие растравливания.
4.4. Нанесение покрытий на сборочные единицы допускается только в растворах, не вызывающих корразию сопрягаемых металлов.

Химическое фосфатное покрытие
1. Покрытие применяется для защиты стальных деталей от коррозии, повышения адгезии лакокрасочных материалов, клеев, а также как электроизоляционное покрытие.
Обработка в растворах хроматов улучшает защитные свойства.
2. Покрытие обладает высокими электроизоляционными свойствами при температуре до 500°С; пробивное напряжение - 300-1000 В;
имеет невысокую механическую прочность, легко истирается;
хрупкое, не выдерживает ударов, при изгибе основного металла на 180° дает трещины и осыпается по линии изгиба, но не отслаивается;
не смачивается расплавленными металлами;
не поддается пайке и сварке.
Покрытие не влияет на твердость, прочность и магнитные характеристики сталей.
3. Обладает высокой стойкостью к воздействию горячих масел, бензола, толуола, различных газов, за исключением сероводорода.
4. Поверхностная плотность покрытия - 0,001-0,011 кг/м².

ПОКРЫТИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ И НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ НЕОРГАНИЧЕСКИЕ
НА ПЛАСТМАССАХ

ГОСТ 9.313-89 распространяется на металлические и неметаллические неорганические покрытия, получаемые на пластмассовых деталях способом химического осаждения электропроводного покрытия или подслоя для последующего нанесения электрохимического покрытия с целью придания пластмассовым деталям специальных свойств и декоративного вида, и устанавливает общие требования к деталям и покрытиям, основные параметры операций получения электропроводного покрытия или подслоя никеля, меди и сульфидов меди.

Технические требования к деталям и покрытиям

1. Полимерные материалы, применяемые для изготовления деталей, подлежащих нанесению покрытий, должны соответствовать требованиям нормативно-технической документации на данные материалы.

Пластмассы, применяемые для нанесения покрытий, приведены в табл. 1.

1. Пластмассы, применяемые для нанесения покрытий

2. Толщина покрытий на пластмассовых деталях в зависимости от условий эксплуатации

Требования к конструкции деталей
1. Для нанесения покрытий рекомендуется применять детали с простой конфигурацией.
2. Нанесению покрытий подлежат детали площадью не более 10 см² и толщиной стенок не менее 2,5 мм. Отношение максимальной толщины к минимальной должно быть не более 2, выпуклость 0,1-0,2 мм/см. Рекомендуется рельефная рисунчатость.
3. Торцы для полых деталей должны иметь буртики высотой не более удвоенной толщины стенки.
4. На деталях не рекомендуются острые и прямые углы. Для углов, кромок и буртиков радиус закругления не менее 0,5 мм.
5. Отверстия и углубления должны быть круглого сечения, рекомендуются сквозные, диаметром не менее 0,5 глубины, с радиусом закругления дна не менее 3 мм.
6. Глубина пазов должна быть в три раза меньше ширины. Не рекомендуется прямоугольная форма.
7. Ребра жесткости должны быть низкими; толщиной не более 0,6-0,8, высотой в две толщины стенки и радиусом у основания 0,5-1,0 мм. Отношение расстояния между ребрами к толщине стенки ребра более 4.
8. Нанесению покрытий подлежат детали с резьбой не менее М5. Отверстие на 30% длиннее нарезки. Не допускается нарезка механическим способом.
9. Ширина отверстий решетки, на которую наносится покрытие, должна быть равна ширине перемычки и в два раза меньше толщины решетки. Ширина перемычки должна быть не менее 1,5 мм. Рекомендуются уклоны в 5° и изгиб решетки (радиус кривизны в 5-10 раз больше ширины решетки).
10. Внутренние радиусы закругления 3 мм, внешние – 1,5 мм (или 0,4-0,8 толщины стенки, но не менее 0,5 мм).
11. Технологические уклоны для изделий из пластмасс необходимо подобрать так, чтобы обеспечить беспрепятственное извлечение изделий из пресс-формы и исключить возможные деформации и повреждения поверхности. Для акрилонитрилбутадиенстирольных (АБС) пластиков рекомендуется технологический уклон 1°, для полиэтилена, полипропилена, полиацеталей и акрильных смол – 0,25°, для полиамидов – 0,125°. Мелкие детали простой формы можно изготовлять без технологических уклонов.
12. На деталях, подлежащих нанесению покрытий, не должно быть выходящей наружу металлической арматуры.

На поверхности детали не допускаются:
1) расслаивание и трещины, усадки, царапины;
2) включения других (неметаллических) материалов и других пластмасс при отливе;
3) наличие смазки, минеральных масел, вазелина воска и т.п.

Допускается выявление структуры материала на деталях.

После химического травления поверхность должна иметь равномерный матовый вид без блестящих точек, рыхлых полос или других видов неоднородностей. Шероховатость поверхности по ГОСТ 2789-73 после химического травления должна быть равномерной, Ra 0,1-0,5 мкм.

Требования к покрытиям, нанесенным химическим способом (электропроводный подслой)
1. Покрытие должно быть сплошным, не допускаются вздутия, шелушения и отслаивания.
Цвет медного покрытия – от светло-розового до темно-розового, никелевого – от светло-серого до темно-серого; сульфидного – от желтого до светло-коричневого с перламутровым блеском.
2. Электросопротивление сульфидного покрытия – не более 0,8 кОм/см².

Покрытия выбирают по табл. 2

Если в табл. 2 приведен интервал толщин, минимальную толщину покрытия в указанных пределах устанавливают в нормативно-технической документации на конкретное изделие с учетом типа пластмассы, специфики изделия (детали) и требований, предъявляемых к изделию.

Допустимую максимальную толщину покрытия в зависимости от минимальной устанавливают в соответствии с ГОСТ 9.303-84.

Требования к покрытиям, нанесенным электрохимическим способом

Электрохимические покрытия должны соответствовать требованиям ГОСТ 9301-86.
Прочность сцепления металлического покрытия с основным материалом должна быть не менее 0,6 кН/м².

По согласованию с заказчиком допускается уменьшать прочность сцепления.